阳极氧化完整工艺流程阳极氧化完整工艺流程 名词解释 ? 机械与化学表面处理 金属需经过抛光或刷光，随后除油及脱脂，检查外观品质，以为后续处理工序作表面准备。 ? 阳极氧化 通过认为的手段，形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。即吸附氧化膜。这是吸附着色的先决条件。 ? 染色 在阳极氧化膜之微孔结构内沉积染料分子。 ? 封孔 封住微细孔，使染料固定于氧化膜内。 吸附着色的理论依照 吸附现象是采用染料水溶液浸渍染色的特点。与其他着色技术不同的是，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质中。 “吸附”这...

  阳极氧化完整工艺流程 名词解释 ? 机械与化学表面处理 金属需经过抛光或刷光，随后除油及脱脂，检查外观品质，以为后续处理工序作表面准备。 ? 阳极氧化 通过认为的手段，形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。即吸附氧化膜。这是吸附着色的先决条件。 ? 染色 在阳极氧化膜之微孔结构内沉积染料分子。 ? 封孔 封住微细孔，使染料固定于氧化膜内。 吸附着色的理论依照 吸附现象是采用染料水溶液浸渍染色的特点。与其他着色技术不同的是，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质中。 “吸附”这一术语的意思是染料分子沉积并积聚氧化膜微孔的内表面，此阳极氧化膜的孔隙率为氧化膜的20m2/g。导致吸附的是铝氧化膜与染料分子之间的键合力起作用。这键合是不稳定的，相反，吸附在阳极氧化膜上的染料,染色强度,与溶液中的染料之间达到平衡。倘若溶液的染料浓度增大，则吸附量会增大，直至达到饱和点,颜色强度最大,时为止。又倘若溶液的燃料浓度下降，比如下降到零，而水中又全无亲质，便会出现解吸附，导致褪色合色料扩散。因此，在完成染色之后的多孔膜封闭工序是必不可少的。尽管染料迅速吸附，但整个着色过程的速度并非取决这一原始的现象，而是取决于染料分子随后怎样进入狭窄的微孔内。这一过程以略低的速率进行。分子的直径平均为0.0025m，而用硫酸直流氧化法制备的阳极氧化膜的微孔平均直径为0.02m。 *********************************************************** 铝的级别和铝的阳极氧 化 铝材的物理成分以及级别是吸附着色是否成功的主要的因素。铝材分为高纯铝、纯铝和合金铝。 高纯铝只含不超过痕量,不超过0.05%，依次排级,的亲质金属,纯铝的亲质金属含量不超过1%。 由于铝本身的强度不足以应付各种用途，因而相当多是与其他金属形成合金，主要的是镁、锌、锰、铜等。合金中的这些成分越高。耐机械磨损性便越强，但对装饰性着色的适应性则相对的越差。吸附着色 本身是不会改善阳极氧化膜的物理特性的。 ? 质量发展要求 必须选用阳极氧化级的铝材，才可能正真的保证在阳极氧化和着色后仍然能保持吸引人的外观。这一级别的铝材是专门为阳极氧化和着色而特别制备并经过特别检测的。 ? 合金成分对色泽和透明度的影响 铝和铝合金原有的颜色分别随其纯度级别与所含成分不同而异。而吸附着色的色调又受原来的底色所影响。 1 镁量大于5%时，阳极氧化膜会暗哑, 2 含锰及铬量即使低至仅1%，氧化膜便带黄色，超过此含量时，金属色调便会变的暗黑, 3 硅有使氧化膜带灰色的趋向，不过，很大程度上取决于它存在于合金中的形式。如果以固溶体形式存在而含量低于1%时，它不会使氧化膜明显暗哑。超过此含量及以非固溶体形式存在时，金属就会呈浑浊的灰色。有一种特别的含硅3%~6%的铝合金就被称为“灰色调和金”。 4 含铜量不超过0.2%左右的铝合金对阳极氧化膜的颜色、透明度或硬度均无甚影响。以其通常在一些合金,如铝、铜、镁类及其他,所用含量，铜往往会给合金带来不规则斑点、呈微棕色及微灰色外观。此外，铝铜合金在染色过程中比其他合金更易于发生原电池腐蚀,点状腐蚀,。 5 锌对氧化膜质量不产生一定的影响。倘若含量在2%左右或稍大，又假如合金不含其他成分，则在染色中不会产生非常明显的色调变化，也不会令染色膜变暗哑。 ? 机械表面处理与化学表面处理 未经预处理的铝是不能阳极氧化和着色的。事实上，有控制的表面处理是染色完美和光滑均匀德必备条件。机械的和化学的预处理决定了金属表面最终德外观，因为透明德阳极氧化膜或着色都是无助于光学性能德。化学处理目的是清除金属上的脂类、油污、夹杂的亲质、皂类德残余、以及自然氧化膜。这些污染物质如果未得到彻底清除，就会妨碍氧化膜的生成，随而队染色产生非常明显不良的影响。 对准备阳极氧化并吸附着色德铝件作预处理时所遵循的准则，与阳极氧化而步着色德工艺准则相同。 ? 硫酸直流电氧化工艺参数对阳极氧化膜着色性能的影响 在阳极氧化膜的吸附着色工艺中，最终获得的色调不但取决于着色过程本身，而且在相等重要的程度上取决于氧化膜的性能。而氧化膜的性能又取决于阳极氧化参数。在工业生产里，这一点往往未受到注意。当在追溯染色故障因由时，必须同时仔细检查阳极氧化的工艺条件。在无色阳极氧化时未被发现的氧化膜上的某些变异在西服着色时变 的明显，而且即使改进染色过程亦只能有限度的得到改正。 参数 偏离标准 染色强度差别 膜机械强度差别 偏高 较深 较低 硫酸浓度 偏低 较淡 较高 改善膜的结构 偏高 铝浓度 稍淡 偏低 稍高 偏高 较淡 较高 电流密度 ,膜厚度恒定时, 偏低 较深 较低 偏高 较深 较低 温度 偏低 较淡 较高 偏长 较深 较高 时间 偏短 较淡 较低 偏厚 较深 较高 膜厚度 偏薄 较淡 较低 ?、硫酸浓度 提高硫酸浓度会增强其对金属的溶解作用，产生更显著锥性的微细孔，孔的平均直径更大些。由于空隙率增大而使内表面面积增大，吸附能力因而加强，可以染出较深的颜色。在阳极氧化液使用期间，慢慢的变多的游离硫酸消耗于溶解方面，随着其浓度因而下降，膜的吸附力亦随而降低。为保证随后的染色能具有同等的强度，维持游离硫酸浓度于严格的允许范围内就显得十分重要。 ?、铝含量 当铝含量在5g/l以下时，染料吸附能力显著下降，但铝含量达到5g/l以上时，吸附能力便维持接近稳定。但当超过15g/l时，溶液便不能有效的起作用，阳极氧化膜会出现不规则。因此，为使着泽高度均匀，宜将铝含量保持在5~15g/l。 ?、电流密度 在电流密度高而膜厚固定的情况下，由于金属受硫酸溶解的时间短些，所以染料吸附能力变弱。 如果把成分不同的合金件放在一起进行阳极氧化，零件与零件之间便 会出现电流密度上的变动，当这些零件着色时，便会反映为色泽上的差异。因此，在同一批次内应只阳极氧化一种合金的零件,如果零件时要着色的，这一点尤其重要。 ?、电压 电压应根据阳极氧化工艺参数以及合金的成分来施加，通常为12~20V。 ?、温度 提高温度会加强硫酸的溶解作用，从而使氧化膜柔软些和有更多的微细孔，染料吸附能力便高。但温度的影响很明显，必须严控。其允许的误差微+/-2?。 在这方面，一定要注意的是，倘若热对流步充分而出现局部温度差异，以后便会出现着色的不均匀的结果。为防止局部过热现象，对阳极氧化液一定要采取彻底搅拌和均匀冷却的措施。 ?、阳极氧化时间与膜厚度 阳极氧化膜的厚度几乎与电流密度和时间的乘积成正比。当电流密度恒定时,在工厂生产时只是指接近恒定时,，氧化膜的厚度及与厚度密切关联的染料吸附能力均与阳极氧化时间成正比关系。 由此可见，如需要着出深色，就必须有相当厚的膜，实际上，在厚度为12μm的标准氧化膜上，只要着色条件适当，一切需要的色调都可染出来。不过，当要很高的颜色坚牢度时，阳极氧化膜就必须有超过12μm的厚度，从而方便获得最佳的耐光度，因为这一性能是由封闭在氧化膜内的染料量来确定的。对于建筑物配件，氧化膜厚度还必须达 到25μm。基于成本及质量方面的考虑，建议厚度不超过30μm。厚度在12μm以下的薄膜，其染出的色调不得不只限于淡色，因为其吸附能力有限。 ? 阳极氧化后的清洗 在精饰生产的全部过程中，阳极氧化后的清洗是十分重要的。黏在着色件上的酸的残留物如果未得到彻底清洗，染色时便会出现斑点。它们还会污染染色液使之逐渐减弱染色能力，甚至会使染料产生化学变化。因此，必须制订最优选的清洗处理程序，其处理过程还要尽量缩短滞留时间，以免氧化膜有被过早封闭的危险，而导致降低染料吸附力。 控制清洗效率的最佳

  是用溴甲酚紫指示剂。酸/水发生迅速交换。重要的是要让新鲜的清水尽快到达工件表面的每一个点。如果工件的形状复杂，如有洞穴、焊接口等，就必须在清洗水中搅拌以产生嫘流。 ? 阳极氧化后的工件在染色前的贮存 阳极氧化出槽的工件在贮放一段时间后，其染料吸附能力便会减弱，在环境和温度及湿度高时尤甚。因此，氧化后的工件宜即作下一步处理 或予以干燥，而不应过分迟缓。 如果工件经过干燥后，在进入下一步处理前，最好先用冷水湿透工件 或者是用酸予以活化。 阳极氧化后的工件绝不允许沾上手指印。只要有可能，在拿取这些工件时都需要戴上湿水的橡胶手套。工件上凡被污物或油脂污染过的地 方都不能吸附足够的染料来达到颜色深度的要求，也不能够达到满意的 封闭效果。 ? 阳极氧化膜的活化 阳极氧化后，在着色之前，可用酸液处理，把氧化膜活化。所有有机酸、无机酸及酸性盐均适用于活化，不过，通常多选用硫酸或硝酸。这一处理必会使一些阳极氧化膜的物质溶解，使空隙率增加，来提升吸附染料能力。如果工件曾存放一段时间，则酸的作用主要是溶解 因大气水分反应而形成的水合物。 这样提高吸附染料能力会带来很多好处，这是有充分理由的。但是，在最终厚度恒定的情况下，氧化膜的质量会会降低，也是必须接受 的事实。 用酸活化的方法主要使用在在铭牌的制作上。 ?、操作步骤 直接在阳极氧化后或在经过贮放后,湿的或干的‎‎,，氧化的铝品处理 方法如下表所示, 溶液 温度 时间 5ml/L 硫酸 15min 30~35? 5ml/L 硫酸 室温 30~60min 1:1 硝酸/水 室温 5~120S 表中提供的数据只是典型的处理方法实例，还必须根据精饰方法的其他因素作相应的调整。 活化后还必须将工件再次彻底进行清理洗涤。 ?、氧化膜活化后的染色性能 如果酸活化处理在比上述工件条件更为严格的条件下进行，则不但会有使阳极氧化膜的光泽和硬度下降的趋势，且其耐腐蚀和抗老化性能亦会降低。因此，对于建筑铝材，不推荐使用着色前酸活化的方法。 *********************************************************** 染色流程 ? 染色设备 选择染色槽德尺寸以及染色液液量时，要考虑到使要处理的一槽工件完全浸没于溶液而不必对工件作重新排布。 若是采用喷淋染色法，则染色液的体积要小的多,约15%~20%,。染色液用酸泵循环并通过喷嘴喷到工件上。 染色槽必须用符合下列要求的材料制造, ?、 有能经受80?的耐热性, ?、 对极度稀的非阳极氧化用之有机酸有耐酸能力, ?、 对低浓度的氯化物有稳定性, 适用的材料包括有, ?、 耐酸不锈钢, ?、 具有中等至高的耐热性之塑料，如聚烯烃类,聚乙烯、聚丙烯,、聚氯乙烯、聚丙烯腈、聚酯等, ?、 硬质橡胶。 染色槽经过使用一段时间出现裂纹或孔洞时，染色液会因的槽体材料接触而致消弱染色能力。 ? 染色液的加热 最好的加热装臵是以在水平方向安装于靠近染色槽底部的由电加热元件或蛇行管交换器组成的加热系统。导热介质可以是水、蒸汽或油。染色液也能选用煤气燃烧器来加热，燃烧器安装在槽子下面。 制造加热装臵的材料，其稳定性要与制造染色槽的材料稳定性标准相同。加热系统宜配备温度控制装臵。 ? 染色液的搅拌 适度的搅拌可使整槽染色液各处的染料浓度均匀。 倘若是给小零件染色的染色槽，通过热对流及工件运动产生的搅拌便可能足够了。但是，正常的情况下，必须透过多孔管打入经过过滤的压缩空气来增加染色液的运动。搅拌器如螺旋浆或舵式的搅拌器之类都有很好的效果。染色液也可以用循环泵来保证搅拌。在这种情况下，可插上一个过滤网，把液中浮游物质隔住，保证染色液保持高纯净和着色件清洁。 由于染料吸附速率会随染色过程之持续而明显降低，因此，保持槽液搅拌就十分重要，特别是在开始阶段。在把工件浸入时以及在染色的第一分钟，让工件动来动去往往能增加色调均匀性，尤其是在染淡色时。 ? 电绝缘 如果在铝着色槽中采用了钛挂钩，就必须避开使用类似的电接触点。 如未能避免，就会从两种金属和染色液产生动电电流，使染色工件出现点腐蚀。钛挂钩应该用非导体材料如木材或塑料与槽电绝缘后才能悬挂到染色槽内。 ? 染色条件对颜色的影响 和阳极氧化工艺参数一样染色工艺参数也对染色产生显著的影响。 ?、染色温度 染色速率随温度之上升而提高。 因此，着出一定深色所需的时间随温度上升而缩短。但是，同步封孔 反应会减缓吸附速率，在极端的条件下还会完全抑制染色，因而同步封孔反应与温度的关系甚至会更为显著。倘若温度过高，染料的积聚在还未达到足够的密度时便终止。同步封孔还阻止染料吸附的逆向过程。因而，在高温下产生的氧化膜在封孔溶液或清水中不会有大量的色料扩散，但这种染色膜也较难退除。采用室温温度时，这种封孔作用较微弱，意味着可以染出较深色调的染色膜，但一方面，染色时间又会较长。优选的温度范围为55~65?，兼顾了可获得较深色调和接受的着色时间。 ?、染色时间 正常的染色时间为5~15分钟。 变化染色时间和间隔一段时间抽样检查染色效果可以使因氧化膜缺陷所造成的色调差异在某些特定的程度上均匀化。但染色时间不宜计算的太短，因为如果太短的话，某一特定批次的染色膜以及与批次间的染色膜就不均一。采用混合染料时，此电尤应注意。从颜色的耐久性考虑，把染色时间缩短到5~15分钟也不明智，即使是在染淡色时也不宜。一般而言，低染料浓度和较长的染色时间所得的染色膜笔之高染料浓度而染色时间短的染色膜颜色耐久性会更好些。 对于不必满足严格颜色耐久性要求得着色产品，可以大幅度缩短染色时间，不过就有必要采用更高染料浓度得染色液。但染色时间缩短到只用几秒时，许多染料会在封孔液中出现严重得色料扩散。 染色时间超过30分钟以上就不再产生什么效果。如果过了这么长的时间仍未能达到一定的要求的深度，则可能是有其他因素干扰,例如阳极氧 化膜过薄、染料浓度过低或可能是染色液受亲质所污染等,。 ?、pH值 染色的最佳pH值通常为5~6。相当多的染料要求pH4~5以便积聚到微细孔内并达到令人满意效果。 一般而言，随着pH值降低，阳极氧化膜的吸附能力提高。这是因为较高的氢离子浓度提供较大面积的带正电荷的表面，使带负电荷的阴离子染料被吸引和吸附到这样的表面上去。不过，pH值有允许的下限，因为pH值低于4时氧化膜会部分溶解。即使pH值在4以上时也有微量的铝溶解，形成沉淀物或使染料部分地失去活性。此外，某些品种地染料在这样低地pH值下会出现化学不稳定，或由于溶解度地降低而沉淀。 ?、染料浓度 一定要选择好染料浓度，使之在工艺条件,pH值、时间、温度,下能获得指定地深度，选择这些工作条件时应以铝材能在绝对的染料浓度下染上色为标准。 实用的染料浓度范围最高至5g/l。但若染黑色时，则必须显著的大些。高染料浓度的染色液表现出较好的稳定性。 根据吸附原理，在一定的工作条件下，染料在阳极氧化膜上的吸附量随可提供的染料量增大而增大。不过，这一规律只在氧化膜本身的吸附能力未竭尽时适用。吸附能力竭尽时，再增大浓度也不会使染色产生再深的色调。相反，由于染料和无色亲质对吸附点的竞争，有时还会观察到深度减弱的现象。 在较厚的氧化膜上，可以用明显较少量的染料染出同等色调的染色膜。在固定染料浓度的条件下，在厚氧化膜上获得的染调比在标准氧化膜上的深。 ?、溶解的亲质 以离子形式溶解于染色液中的亲质会影响染色过程。 这些亲质和染料争夺吸附点而导致染色强,深,度减弱。一价酸的残余物如硝酸盐、乙酸盐和甲酸盐等不会危害染色，甚至还会起到促进作用。氯化物是危害性的，因为它们会导致电池作用腐蚀。多价阴离子也一样，特别是那些会形成络和物的，如磷酸盐、硅酸盐和氟酸盐等都是危害性的，只要是以极微量存在，都会完全阻止染色。 最常见于精饰液中的亲质是硫酸盐和铝，它们的破坏力中等。染料对不同的溶解亲质有不同的敏感度。 由于没实际可行的办法来消除这一些亲质离子的干扰，因而当积累的亲质已超过某一极限时，染色液就必须更新。为能延长染色液的常规使用的寿命，必须最好能够降低把污染物带入染色液内。为达到这一目的，应采取如下措施, α、染色前必须彻底清洗阳极氧化后的工件，以最好能够降低带入到染色液去的硫酸盐和铝的数量, β、染色液的pH值应保持在推荐值的范围内，以避免因pH值低而出现的氧化膜溶解所带来的污染, γ、当染色液不再使用时，应在染色槽上加盖子，以防止吊起的工件把处理液滴入染色液而污染之, δ、用经过选择的化学药品调整染色液，使之保持良好状态。 ?、不溶解的亲质 不在溶液中的亲质是不可能影响吸附的，但它们会妨碍染料向微细孔内扩散。 黏附在阳极氧化膜上的污物，特别是油污微粒，有防染作用，从而造成不均匀的云状染色或形成不合格染色膜。胶体亲质渗透进微细孔内就会阻断染料的扩散。这样，即使有足够的染料浓度和染色时间，它们仍会妨碍染料积聚，使不能染至指定的深色调。 有一点是非常非常重要的，就是染色液搅拌所用的压缩空气必须是无油压缩空气，才可能正真的保证溶液中没有油粒。 染色液中的其他固体污染物或沉淀物可用合适的过滤装臵,例如8~15μm的细网眼滤网,清除。 ? 染色液的控制和管理 决定吸附染色取得成功的因素可分为两大类, α、氧化膜因素 阳极氧化膜的染料吸附能力对染色效果起关键作用，这一事实往往是被忽视了。 只有当单个工件、工件与工件之间、以及一批工件与另一批工件之间，它们的阳极氧化膜性能均一致时，才有机会着出均匀一致的着色膜。关于决定阳极氧化膜均一性的因素，以有不少报道，可以认为是人所 共知的。阳极氧化膜形成上的任何变化对吸附着色的影响比之对无色阳极氧化或电解金属盐着色的影响要明显的多。因此，前者的工艺所需的氧化膜均匀性标准也比后两工艺的要求高。 β、染色因素 相关因素有, ——温度 ——时间 ——染色液的pH值 ——染料浓度 ——染色力 对时间、温度和pH值的控制不会有多大的问题，但染料浓度的测定和染色力的测定则是更为精确的工作。为了补偿染色力的下降，必须加入足够的染料，使浓度超过原先的起始浓度值，和/或必须对染色液作部分更新。如果情况严重，就必须重新配臵新液。 ?、染色液的pH值 带有玻璃电极的电动pH计是最适合用来测量铝着色液pH值的仪器。由于溶液本身带有颜色，所以，利用色阶的简单试纸测量方法只在有限范围内适用。 一定牌号的染料固有的pH值取决于浓度和水的硬度。在制造时，pH值已尽量调整至

  的数值，使平均浓度的染料溶液具有适宜于着色的pH值。若在浓度较低或用硬水时，pH值会移向7。 染料pH值大多数范围为5~6。由于染色液的pH值不可避免地且反 复不断地被硬水、带入的阳极氧化的酸、蒸汽等影响而变动，因而，较明智的办法是用一种缓冲剂来稳定这一数值。通常应用醋酸缓冲剂来实现。 ?、染料浓度的测定 下面是对两种主要方法的简述。 α、用肉眼检查染料浓度 将一用于对照的标准液与一用过的染色液按相同的比例稀释后，用肉眼检查法给予鉴定。把较为深色的那种溶液,通常是对照‎‎用液,用水稀释至其色度与另一种溶液相符为止。由两种溶液之体积计算出它们的浓度差别。 β、分光光度法测定染料浓度 将染色液之样液稀释后测定其吸光值，再取具有指定,标准,染料浓度之对照液以同样比率稀释后测定其吸光值，然后比较这两个吸光值，再计算生产用之染色液的实际染料浓度，单位为g/l。 此一快速、准确的测定方法已在工业上得到日益广泛的应用。不过，测出的数值仅表达了染料总浓度而未考虑到例如硫酸铝等亲质的影响，这些亲质的存在是会危害到染料的吸附的。因此，还必须测定槽液的实际染色力。 ?、染色力的测定 此一重要的染色因素可采用肉眼检查法或用分光光度法测定。肉眼检查法所得的只是一个近似值。 α、用肉眼检查染色力 在

  里，用同等条件从具有原始浓度得新配染色液和从旧染色液得样液分别染色。用肉眼比较它们得染色深度差异，从而鉴定染色液得染色能力。 β、分光光度法测定染色里 对从新配的染色液和从车间现用的染色液中染色的阳极氧化膜之吸附染料量作比较。两种染色液的染色条件可能是不相同的，例如，染料浓度可能是不相等的。 把两种染色膜剥离下来，用恒定的条件制备萃取溶液，然后测量不同的数值。此两种不同数值的商数即为染色力的损失值。由这一数值计算出相对染色力百分比，从而估算出需要添加到槽液中的染料量。 相对染色力的测量是最重要的，因为，它与浓度测定不同，这一测定值提供了现用槽液实际状态的信息。此方法大多数都用在一定要符合高标准的色泽耐久性规格要求的精饰产品。 ? 染色液的制备、维护和常规使用的寿命 ?、水质 只要可能，均一定要使用去离子水或者是硬度低的自来水或饮用水来配制染色液。硬水对于对硫酸盐敏感的染料会有妨碍吸附的影响。 水质低劣会导致在封闭液中出现严重的色料扩散，从而染色淡化的结果。还可能会引起沉淀及槽液浑浊。水中含有软化剂也是不合适的。还必须十分注意的是，水中应没有氯化物、磷酸盐、硅酸盐和铁。适 宜于用经过氯化处理消毒的水。 ?、染色液的配制 取干净的槽子用纯净度符合标准要求的水注至最终液量的80%左右，加温至染色温度。称取需要量的染料放到一个混料容器中，用一至二倍的热水混合，至形成滑浆状为止。取二十倍量的水,尽量热的,边搅拌边加入到浆内，至染料已混合进溶液为止。若是黑色的染料，则通常用5~10倍的水便足够。取几滴溶液滴落在滤纸上实验，必须是在纸上没发现有残余物时才行。必要时可加热至沸腾以帮助其溶解。如果混合容器太小，其容量未足以满足全槽溶液的量，则可分批量配制。启动搅拌机器，然后把混妥的溶液倾注入槽的水中，注入时要让溶液先经过一个细网眼的网式过滤器，以便把未溶解的微粒隔滤住。槽液应继续搅拌15分钟至完全均匀为止。 如果采用pH缓冲剂，则必须在染色液量未达到最高液位之前加入。最后测试pH值，必要时作调整，然后将槽液升温至染色温度。 有些染料在上述给生产槽推荐量的水中是未能完全溶解的。对这些染料，先照样加入水槽中，先使其悬浮状态变得分布均匀，然后加热至溶解。并取样测试溶液得最终状态。 根据

  ，新鲜配制的槽液未经过一段时间是未能显露出它确定的性能的。所以，明智的做法是在未开始染色前的几个小时就要配制槽液。把槽液温度维持在接近沸腾的温度会有助于缩短这一段等待期。 ?、添加染料调较染色力的方法 由于通常是在固定槽的方法来给铝品着色，因而除对时间、温度、pH 值的控制以外，对染料浓度及染色能力，亦即染色液的状态的控制更是绝对必要的。 随着慢慢的变多的染料吸附在氧化膜上，染料浓度会逐渐下降,按照浓度测试结果说明的必需量加入染料可补偿这种效能的下降。但是，与此同时，由于带入妨碍染色的亲质以及阳极氧化液带来的铝和硫酸盐都会妨碍染料吸附到所要求的深度，尽管添加染料到原始的浓度，留存在溶液中的染料的染色力还是下降了的。倘若这种染色力下降到明显程度，就需要提高浓度至超过原始浓度来纠正。由于“染色力”这一术语的定义包括染料浓度和吸附能力，为增强作用而添加的染料的添加量就能够最终靠测定这一性能来估算。 在日常生产中十分需要有对染色力的实验测定，一般可采用下述方法,如果当前染色的一批产品的色调深度比标准低，则应测试氧化膜的特性,特别是厚度‎‎,以及染色参数。如果未发现有相对于标准的偏差，则故障在于染色力下降。由于15~20分钟的染色时间未能达到稳定染色，所以深度不足的缺陷或许能够最终靠延长染色时间而在某些特定的程度上得到补救。倘仍未能获得合格的深度，可凭经验值计算，分次小量地加入染料至槽液中至获得所需深度为止。 如果为增强需要添加的染料量超过原始浓度的50%，或者没法达到标准的染色深度，则染色液必须部分更新或全部更换。] ?、部分更新染色液以调整染色力的办法 由于有亲质不可避免，又没有实际可行的消除办法，经过一段时间后，染色力损失便不再可能补救。至于最近一段时间的长短，则视染色工艺情 况而定。当遇到这一种的情形时，就要把槽液倒掉并臵换新配液。 和阳极氧化液的维护一样，定期地部分更新染色液也能延续染色液的常规使用的寿命。做法是在一定间隔的时间后一定量的槽液排放掉，并换入新液，计算新液时应包括流出时带走的染料量。这样便定期地消除了部分亲质，染色液可以在较长时期内保持稳定生产均匀的着色膜。染色液部分更新的频率和更新的程度必须以此前的经验所得数据为依据。比如说，如果染色液预期在没有部分更新的情况下常规使用的寿命为12个月，则能应用的经验方法是，在铝品产量恒定的情况下，在这一时期内，每个月更换十二份之一体积的槽液，染色液便可以稳定。 ?、pH值的调整 下列药剂最适宜用来调整pH值, 酸,醋酸,适用于各种pH范围，特别是弱酸的范围 甲酸,非常适合于pH4~5的范围 碱,氢氧化钠 氨水 这些药剂应以稀释状态加入槽内, 醋酸和甲酸稀释成1,50以上 硫酸、氢氧化钠、氨水最多稀释至1,20 草酸在热水中稀释至1,5左右 染色液的pH值必须每天测定。如果手头没有pH计，又或者意图以较长的间隔期测试和管理pH值，就必须用缓冲剂来稳定pH值。 ?、染色液的更换 一般染料均能在一个较长时期内保持良好使用状态，但是，它们仍需不时地进行局部更新，有时还必须全部更换。这里不可能就时间间隔期或全槽液的更换作出任何一般性的建议，因为具体的视精饰工艺的条件而定。 ?、染色液的维护和维持时间 只要认真维持，染色液均能保持较长时间，下列因素是非常非常重要的, α、用耐化学性的材料制造染色液槽, β、槽子要配备盖子，当槽液停止时盖上, γ、采取一定的措施以避免抑制染料吸附的污染物引入槽内。尤其是在阳极氧化了的工件上的铝盐。 δ、保持适当的pH值，即使染色液停用时亦应如此, ε、防止染料液张出霉菌，应从液面将它们撇去，并加入少量有杀菌能力的药物。这类药物可例举的有双氯酚等，可溶解在酒精或氢氧化钠溶液中加入。 ,、使用符合质量的水配制染色液。 ?、废水净化处理 用过的染色液及染色较重的清洗水均应在废污水处理设备或主排水渠中先作漂白处理才能排放到城区的污水系统中。褪除颜色的办法能用活性碳吸附，也可以用铝盐或铁盐沉淀。两种办法已通过工业应用实验。 ?、染料的消耗率 每平方米染色表面积的总消耗量由下列元素组成, ——氧化膜吸附的染料量 ——带出损耗 ——定期部分更新染色液的消耗 消耗量视具体的染色牌号而定，平均消耗率为3~7g/m2。 ?、不溶解亲质的去除 染色液中的沉淀物及其他固体亲质能够最终靠过滤方法去除。 已经证实，电镀液所用之过滤装臵,滤网目数为8~15μm,适用于染色液。 不宜使用活性碳过滤器。因为活性碳不但吸附亲质而且会吸附去染料，使染料浓度和染色力下降。 在槽液表面往往不可避免地形成油膜。在工业生产里已经证实，充分搅拌槽液能使这样的油膜的作用降低。加入少量非离子湿润剂可阻止油膜的生成。如仍不见效，则必须用物理方法把这层很薄的、几乎看不见的膜除去。油膜可以用吸水纸,干的新闻纸,吸掉，或用航道清 除油污的油结合剂，这种工业用的结合剂分有立方体状的、片状的和丸状的。 染色后的处理 ? 清洗与过渡性贮存 刚染过色的工件一定要经过彻底的清洗，把附着于表面的所有浮脱的染色清除干净。通常这些工件要立即作封孔处理。染过色后需要再加印的工件必须在20~50?温度下控制的条件干燥。一切曾用易于色料扩散的染料染上色的工件都必须在这种状态下干燥贮存，不得在潮湿‎‎环境下放臵。染了色的工件未经封孔处理之前都不得用手触摸其表 面。 ? 去除染色的褪色法,封孔前的褪色, 当染了色的工件在封孔‎‎前的抽样检查中发现色调不妥时，染上的色通‎‎常可以硝酸或硫酸褪除或使色调变浅。这些酸不会严重破损毁坏阳极氧化膜，褪除后经过处理能重新染色。这一方法亦可用来给多色制品生产中经浸蚀的工件褪色。既是把经过染色的表面需要保留已染颜色的地方用丝网印刷法涂上防染剂，经过一步接一步的褪除再染和防染工 序，最终达到多色的

  结果。 在经过酸褪除以后，工件必须清理洗涤干净。 在制作多色铭牌的工艺中，如需要经过几次脱色工序，明智的做法‎‎应是在20~30?温度下染色，而不是采用正常的55~65?的温度范围。 这样，染上的色会易褪除一些。不过，以这样较低的温度染色时，必 须作耐光性能测试，看是否能令人满意。 如果染上的色单独用酸褪除未能达到令人满意的效果，则采用下列褪 除方法会有效。 用高锰酸钾 50g/l 浓硝酸 50~100g/l 在20~30?下褪除5~15分钟 清洗 用二硫化钠 50~100g/l 在20?下处理 清洗 ? 褪除染色膜的褪色法(封孔后的褪除) 如果染色次品不能用褪‎‎色和重染的方法修复，即它是在封孔后才检查‎‎出来，或者是因氧化膜不正常所引起，则必须把染色膜与阳极氧化膜一起褪除，然后重新阳极后再染色。去除阳极氧化膜最简单的方法是浸渍氢氧化钠溶液。但是，在这种方法中，基体金属也‎‎受到侵蚀，因 而在大多数情况下要作新的前处理才能重新获得原有的表面结构。 用下述其中一种方法可‎‎以褪除阳极氧化膜而基体金属不致受到侵蚀。 处理溶液 时间 温度 85%磷酸 50~100g/l 5~30分钟 98? 重铬酸钠 50g/l 85%磷酸 50~100g/l 5~30分钟 98? 铬酸 30g/l 168?Tw/66?Be硫酸 200~250cm3/L 5~30分钟 98? 三氧化锑 85%磷酸 600g 铬酸 0.5~5分钟 40? 200g 水 200g 磷酸/铬酸溶液不仅用来退除有缺陷的膜，也用作电解抛光后去除黑色挂灰。不论用何种褪除方法，退膜后的铝件均一定要经过彻底冲洗。 *********************************************************** 封孔及后处理 封孔处理是把阳极氧化膜的微细孔封孔并将沉积在细孔内的染料固定。因此，封孔处理是染色工艺整体的一个部分。遗憾的是，在工业生产里，人们对封孔工序往往未有给予足够的重视。封孔处理——以其最简单的在沸水中的处理形式——只要进行的适当，就能保证染色膜表现出其应有的色泽牢固度。而且还可使工件具有防止指印、色斑及油脂污染的能力。阳极氧化后的表面只有经过充分的封孔才能使它 失去对接触物黏着的能力。 需要指出的是，有小量的染料在封孔液中会产生轻微的色调变化。只要在染色工件从染色液中去除时简单地清洗，并在清洗后立即封孔， 就几乎能保持住染色时最终获得的色调。 封孔作用受时间和温度因素的影响，也与封孔液的组成和pH值有关。最低限度的封孔时间为2.5分钟/微米，即绝对时间10分钟。温 度则应尽量接近沸水温度。 处理用的水应为高纯度的、才能产生好的封孔膜。某些封孔用添加剂 如金属盐之类对染调和坚牢度有良好的影响。 从别的地方带入诸如硫酸盐、磷酸盐之类的亲质会抵消封孔作用，且 增加染料向溶液的扩散。 封孔液的pH值应调至5.5~6.0。调整pH值最好用稀醋酸或氨水。 水封孔是最常用的地方。也可以用水蒸汽来代替水，产生的封闭膜质 量较好。 ? 阳极氧化膜吸附着色后封孔处理的特点 醋酸镍封孔 在工业生产里往往优先选用醋酸镍法来封闭吸附着色的工件，因为在这种介质中色料扩散少，而且所得的精饰膜具有最高的耐光性和耐侯 性。具体步骤, 一阶段法, 在封孔盐AS溶液中，以98~100?温度，封闭2.5分钟/微米，但最 少10分钟，清洗。 两阶段法, 先在一阶段法所述之溶液中以70?的温度封闭0.5~1分钟/μm，但 至少5分钟，不用清洗。 在水中,最好是去离子水,中或在pH值调整至5.7的水中，以 98~100?封孔。 硫酸镍封孔 本法不推荐使用，因为许多染料会完全扩散出来，且基本上没有镍沉积 到膜里。 来自镍盐溶液的封孔污物 所有镍盐封孔法都会在金属上残留下一层厚厚的污黑。采用封孔 盐AS或添加镍污黑抑制剂。可见几乎能完全抑制这一现象。 ? 减少封孔溶液中色料扩散的方法 有几种染料是易于扩散进封孔液中的，尤其是封孔液只由水组成时。其结果是染色深度受到损失以及溶液染上色，不过这几乎没办法检测出‎‎ 来。 假如有几种坏因同时起作用，其联合作用可能完全可能会令阳极‎‎ 氧化膜完全褪色。 如能注意下述预防措施，上述困难就几乎能完全避免, ——用封孔盐AS封孔 ——以尽可能最高的允许温‎‎度,60~80?,染色 ——染色时间最低限度5分钟 ——用最高纯度的水配制染色液 ——染色后简单清洗随即封孔 ——以沸腾温度封孔 ——用高纯度的水配封孔液。当亲质量达到临界值时就把旧液弃‎‎去 ——用醋酸或甲酸或醋酸铵调整封孔液pH值,定期的pH值控制和 调整很必要, ——浸入时立即搅动染过色的工件使它们迅速而又均匀地受热 ? 封孔后的处理 工件封孔后要清洗和干燥。在表面上往往会看到有粉状残余物，可通过轻度抛光去除。若在封孔液中加入选用的化学药剂，此类残留物可以很大程度上避免或完全避免。 染色故障、原因及防止方法 在工业生产里，当铝着色发生故障而产生次品时，人们往往把责任归咎与染色工序甚至抱怨染料有问题，而不再进一步了解故障的原因。但是，经验证明，引起着色故障的往往是前处理出问题所致，这些前处理缺陷有些是当时未检查出来，有些是无法检测的。 下面提供的资料说明着色故障的原因并阐述相应的措施，这些资料会有助于消除上述的误解。 “染色故障”这一术语在此处的含义是对品质衡量准则的偏离，这些偏差会是可以用肉眼观察得到的，有些是表面前处理错误引起的或染色时引起的要在完成染色后才看出来的。此处不考虑工艺条件与着出颜色的关系，除非可通过这关系来防止或纠正颜色上的错误。同样地，色泽稳定性问题及着色前可以检测出来的物理上或颜色上的缺陷例如金属表面的缺陷或阳极氧化膜本身颜色的缺陷均不列入考虑之列。 下表分有三栏，其栏目为, ——对色泽缺陷的描述 ——可能的原因 ——防止及纠正措施 批次与批次间的颜色差异 深度上的逐渐降低,经过几天或几星期后, 深度上有差异 在生产开始时染色过深 色调变化 零件与零件间色泽有差异 边缘部位色调变化，边缘较暗黑 工件下部发暗 在工件上部出现横向的颜色波纹 在同一零件上有大片云状淡色斑点 很多淡色小点，尤其是染淡色时 在孔洞及凹陷部位有淡色点 在孔穴中,角位,有淡色斑点或有后孔穴到工件边缘上出现条纹 在洞穴,角部,有暗黑斑点或从洞穴开始的条纹，横边上有暗黑条纹， 暗黑滴状斑点 暗黑斑点 暗哑到粉化，往往不耐擦拭 染古铜色时出现暗淡，不透明 ——加入染料以弥补不足 充分水洗以防止夹亲，避免从其他溶液滴入 延长染色时间 增大染料浓度使超过原始数值 部分或全部更新染色液 检查槽子及夹具有无这些接触点，然后给予绝缘 纠正pH，加入缓冲剂 使阳极氧化工件条件,电流密度、时间、温度,等稳定一致 根据存在的合金调整阳极氧化及着色的参数 保持一致的间隔时间 不要在中断电流情况下悬挂在阳极氧化酸液中，氧化后立即清洗 不要贮放在水中 尽可能不要在进一步处理之前中顿 在酸中短暂活化然后中和清洗，以均匀染料吸附能力 保持一致的活化时间 平衡或减少色料扩散损耗，方法有, 用AS盐封孔 以较高温度染色或在较低染料浓度下延长染色时间 用尽可能高的封孔温度的浸渍 保持封孔液pH稳定，缓冲槽液 缓冲染色液 头几批氧化件不染色 调整有关染料的浓度 如有可能，尽量用均一性的染料 应用染色速度相似的染料来组成混合染料 选用在溶液中稳定性较高的染料 优选染色条件,较低的温度、较合适pH值、用缓冲剂等, 以较频密的间隔期更新染色液 使接触点接触均匀良好 清洁触点 在一个批次里只给同一种合金着色 改善电极的几何形状 增强电解液的混合 增强冷却，选择了比较低的阳极氧化温度 降低电解液的铝含量 选用较低温度和较长时间染色 把染色时间延长至10分钟 以上并调整工艺的其他参数，即降低温度和浓度 加速浸入 去掉液面的膜,清除方法有过滤，用吸收性物质吸收，用片去除、撇 去等, 增强对槽液成分的混合 降低电流密度 彻底脱脂 向阳极氧化液加润滑剂以形成 使接触点接触均匀良好 清洁触点 在一个批次里只给同一种合金着色 改善电极的几何形状 增强冷却，选择了比较低的阳极氧化温度 选用较低温度和较长时间染色 把染色时间延长至10分钟，以上并调整工艺的其它参数，即降低温度和浓度 加速浸入 去掉液面的膜,清除方法有过滤，用吸收性物质吸收，用片去除，撇去等, 增强对槽液成风的混合 降低电流密度 彻底脱脂 向阳极氧化液加润滑剂以形成泡沫层 保持液中无亲质,用无油压缩空气,或如存在时给予清除 加入润滑剂和匀化剂以形成泡沫层 只应在润滑状态下浸入零件 短暂的酸处理,活化,并在染色前清洗 加强对槽液成分的混合，或最好开始染色阶段搅动零件 向槽液加入匀化剂 阳极氧化后立即彻底清洗 清洗后进行酸处理,活化, 或酸浸洗,pH2以下,并继而作中和清 洗 短暂的阳极氧化、碱蚀 浸入的零件应润滑且无气泡 在浸入时搅动工件至没有气泡升到表面为止 在室温下染色 在孔洞及凹陷部位有淡 色点

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